【チェックポイント】量産のための製品設計その6：射出成形の基本（６）
2019.11.27
成形する製品の主なチェックポイント
ここまで５回に渡って量産のための製品設計について述べてきたが、最後に成形するための製品設計の主なチェックポイントをまとめておく。
金型で成形する製品の形状や仕様は金型着手前に入念に確認する必要がある。
製品の形状によっては金型で加工困難であったり、成形時に不具合が起こったりすることが容易に予測できる場合もあり、その際には形状の修正をする必要がある。
製品形状
サイズ：金型のサイズを決定する。
肉厚：樹脂の流動性を考慮し、極端な偏肉部分が無いかを確認する。
ボス、リブ、穴：リブやボスの幅、深さによってはひけの可能性や入子、スリーブ突出等の処理を必要とする。穴位置と樹脂の流動からウェルドの位置を予測する。
抜き勾配：金型として適した抜き勾配が付加されているか。ない場合には勾配の検討が必要になる。
アンダーカット：製品の用途として解消可能であれば解消する。解消不可であればどのようなアンダーカット処理方法になるか検討する。
製品精度
基準寸法：製品の基準となる位置（寸法の起点）を確認する。
寸法精度・公差：寸法精度の拘束がどの程度あるか確認する。加工の難易度につながる。
なお、金型製作上、寸法に公差が入っている場合には管理寸法となり金型を測定する必要がでてくるため管理費が発生する。そのため過度な公差は避けたほうがよい。
形状精度：形状精度の拘束がどの程度あるか確認する。加工の難易度につながる。
製品外観
シボ、表面粗さ、後工程：金型に対して最終的な表面処理の有無を確認する。
デートマーク、刻印：日付や材質、部品番号、メーカー名などを金型に刻印するかを確認する。
ゲート位置、跡、外観不良：製品の用途とは関係のないラインや跡がでるのが問題ないかの確認。特に目に見える部分や透明な製品は注意が必要になる。
製品用途
相手部品との関係：相手部品との組付け、位置関係を把握することで、勾配やゲート位置、突出し位置、入子などの許容範囲を知ることができる。
前回の記事はこちら ・【角R】金型を考慮した製品設計その5
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